厌氧发酵罐的操作要点

　　厌氧发酵罐的操作核心围绕厌氧环境维持、参数精准调控、流程规范操作展开，直接影响发酵效率、物料降解率及设备运行稳定性，以下为实操中需重点把控的核心要点：
 

　　一、投料前准备要点
 

　　检查设备密封性，对罐门、法兰、管道接口等密封部位逐一排查，防止空气渗入破坏厌氧环境，密封圈老化、破损需及时更换。
 

　　确认搅拌、温控、布水、排渣等系统正常运行，空罐试运行搅拌装置，检查转速是否达标、有无异响，温控系统校准至设定范围。
 

　　预处理发酵物料，根据罐型要求控制物料固含率(一般厌氧发酵固含率控制在 6%~12%)，去除石块、金属等硬质杂质，防止磨损设备、堵塞管道，物料需均匀混合，避免结块。
 

　　投加接种物时，保证接种物与发酵物料的配比合理(通常接种量占物料总量的 20%~30%)，接种物活性良好，提升启动效率。
 

　　二、运行过程操作要点
 

　　严格维持厌氧环境：进料时采用连续或批次式进料，减少进料过程中空气进入；罐顶气室保持微正压，避免负压吸入空气，沼气收集系统正常开启，及时排出产生的沼气。
 

　　精准调控核心参数
 

　　温度：根据发酵类型把控，中温发酵控制在 35±2℃，高温发酵控制在 55±2℃，避免温度骤升骤降(波动不超过 ±3℃)，通过温控系统实时监测并调节。
 

　　pH 值：维持在 6.5~7.5 的适宜范围，pH 偏低时可投加石灰水、碳酸氢钠等调节剂，偏高时可加入有机酸类物质，少量多次调节，避免局部酸碱失衡。
 

　　搅拌：定期开启搅拌装置，中温发酵一般每 2~4 小时搅拌一次，每次 15~30 分钟，使物料与接种物充分接触，防止物料分层、浮渣结壳，提升传质效率，搅拌转速根据物料浓度合理调整，避免过度搅拌消耗能量。
 

　　进料与出料管控：遵循 “进多少出多少” 原则，保持罐内物料液位稳定，避免液位过高溢出或过低导致罐内空间过大、空气进入；连续发酵时控制进料速率，与发酵效率匹配，防止超负荷进料导致发酵失效。
 

　　实时监测与记录：定时监测温度、pH 值、产气量、罐内压力等参数，做好运行记录，发现参数偏离适宜范围及时排查调整，异常产气量(骤增 / 骤减)、异味(如腐臭味、酸味)需立即检查原因。
 

　　三、排渣与清罐操作要点
 

　　排渣时控制速率，避免罐内压力骤降，排渣后保留部分活性污泥作为接种物，便于后续发酵启动。
 

　　清罐前需先排空罐内沼气，进行通风置换，检测罐内甲烷浓度达标后，方可进入罐内作业，作业时做好通风、监护措施，防止缺氧、中毒。
 

　　清罐时清理罐壁、搅拌桨上的结垢、浮渣，对设备内部进行全面清洁，清洁后检查设备部件状态，及时维护。
 

　　四、日常安全与操作规范
 

　　沼气为易燃易爆气体，罐区及操作区域严禁明火、吸烟，配备消防器材及防爆设备，沼气管道定期检查，防止泄漏。
 

　　操作设备时严格按照操作规程进行，严禁违规启停搅拌、温控等系统，避免设备过载运行。
 

　　定期检查罐内压力，防止压力过高导致设备损坏，压力超标时及时通过安全阀释放沼气，安全阀定期校验。
 

　　操作人员做好个人防护，接触发酵物料、化学调节剂时佩戴防护手套、口罩等，避免皮肤接触、吸入。
 

　　五、异常情况应急操作
 

　　出现罐内温度骤降：及时检查温控系统，关闭散热部位，补充热源，排查是否有冷水渗入罐内。
 

　　pH 值过低(酸化)：立即减少进料量，停止搅拌，投加碱性调节剂，增加接种物比例，恢复厌氧菌群活性。
 

　　密封失效、空气渗入：立即停止进料，关闭相关阀门，排查并修复密封部位，通入氮气置换罐内空气，恢复厌氧环境。
 

　　厌氧发酵罐异响、故障：立即停机，切断电源，排查故障原因，严禁带故障运行，故障排除后再重启设备。